DETAIL KOLEKSI

Usulan perawatan mesin produksi berdasarkan metode lean total productive maintenance pada PT. Indomobil Suzuki International


Oleh : Radika Ramandoko

Info Katalog

Penerbit : FTI - Usakti

Kota Terbit : Jakarta

Tahun Terbit : 2010

Pembimbing 1 : Tien Gustina Amran

Pembimbing 2 : Rahmi Maulidya

Subyek : Machinery in industry - Maintenance and repair;Total productive maintenance;Industrial equipment - Maintenance and repair

Kata Kunci : proposed maintenance, production machines, lean total productive maintenance method.


File Repositori
No. Nama File Ukuran (KB) Status
1. 2010_TA_STI_06304242_Halaman-Judul.pdf 7413.93
2. 2010_TA_STI_06304242_Lembar-Pengesahan.pdf 829.53
3. 2010_TA_STI_06304242_Bab-1_Pendahuluan.pdf 1958.49
4. 2010_TA_STI_06304242_Bab-2_Landasan-Teori.pdf 14089.95
5. 2010_TA_STI_06304242_Bab-3_Metodologi-Penelitian.pdf 4708.01
6. 2010_TA_STI_06304242_Bab-4_Pengumpulan-Data.pdf 11753.21
7. 2010_TA_STI_06304242_Bab-5_Pengolahan-Data.pdf 22083.25
8. 2010_TA_STI_06304242_Bab-6_Analisa-Data.pdf 6280.04
9. 2010_TA_STI_06304242_Bab-7_Kesimpulan-dan-Saran.pdf 1364.71
10. 2010_TA_STI_06304242_Daftar-Pustaka.pdf 294.11
11. 2010_TA_STI_06304242_Lampiran.pdf 44630.08

P PT. Indomobil Suzuki International adalah perusahaan yang bergerak dalam bidang industri otomotif. Produk yang dihasilkan terdiri dan berbagai macam tipe mobil dan sepeda motor Suzuki. Permasalahan yang ada antara lain adalah tidak adanya jadwal perawatan maupun penggantian komponen secara berkala karena selama ini perawatan yang dilakukan apabila telah terjadi kerusakan. Selain itu tingginya waktu downtime mesin juga mengakibatkan jumlah produksi berkurang dan efektivitas mesin menurun. Hal ini disebabkan oleh aktivitas penggantian komponen yang terlalu lama. Penelitian ini bertujuan untuk mengidentifikasi lini kritis, mesin kritis, komponen kritis, menentukan frekuensi dan interval waktu pemeriksaan, dan meminimasi waktu aktifitas penggantian komponen dengan mengurangi kegiatan yang non-value added. Penelitian pada divisi machining memperlihatkan lini 3 adalah lini kritis dengan total downtime terbesar diantara lini lainnya yaitu 369.15 jam. Pada lini ini memiliki nilai Overall Rquipment Fffiriency OFF) rata-rata sebesar 80%. Tahap awal untuk menentukan mesin kritis digunakan diagram pareto yang memiliki presentase kumulatif > 80% sehingga didapat 3 mesin kritis yaitu CNC 139-217, CNC 139-221, dan CNC 139-219. Selanjutnya menentukan komponen kritis pada masing-m.sing mesin pneto Rn%sehingga AitiQp.t tr,f.1 7 komponen kritis pada lini ini. Kemudian dilakukan penentuan jenis distribusi pada masing-masing data historis dengan melihat index of fit terbesar, lalu dilakukan perhitungan parameter Mean Time to Failure dan Mean Time to Repair dengan metode Maximum Estinwitor yang bertujuan untuk menentukan interval waktu penggantiar. pencegahan dan interval waktu pemeriksaan. Dan perhitungan tersebut akan diperoleh nilai availability dan peningkatan nilai reliability. Dalam mengurangi penggantian komponen kritis digunakan metode Lean TPM. Hail dart kegiatan tersebut menghasilkan pengurangan waktu penggantian rata-rata sebesar 50 menit. Tahap Selanjutnya digunakan Peta Pekerja Mesin untuk membagi aktifitas antar mekanik 1 dan mekanik 2 sehingga waktu menganggur dapat dikurangi. Pada tahap ini didapat peningkatan efektivitas mekanik antara 6.67% sampai 26.16% dan peningkatan efektivitas mesin antara 7.33% sampai 14.71%.

P PT. Indomobil Suzuki International is a company engaged in the automotive industry. The products produced consist of various types of Suzuki cars and motorcycles. The problems that exist include the absence of a maintenance schedule or replacement of components on a regular basis because so far maintenance has been carried out when damage has occurred. In addition, the high downtime of the machine also causes the amount of production to decrease and the effectiveness of the machine to decrease. This is caused by the activity of replacing components that are too long. This study aims to identify critical lines, critical machines, critical components, determine the frequency and time interval of inspection, and minimize component replacement activity time by reducing non-value added activities. Research on the machining division shows that line 3 is a critical line with the largest total downtime among other lines, which is 369.15 hours. This line has an average Overall Rquipment Fffiriency OFF value of 80%. The initial stage to determine the critical machine used a Pareto diagram which has a cumulative percentage > 80% so that three critical machines are obtained, namely CNC 139-217, CNC 139-221, and CNC 139-219. Then determine the critical components on each pneto machine Rn% so that AitiQp.t tr,f.1 7 critical components in this line. Then determine the type of distribution on each historical data by looking at the largest index of fit, then calculate the Mean Time to Failure and Mean Time to Repair parameters using the Maximum Estinwitor method which aims to determine the replacement time interval. prevention and inspection time intervals. And these calculations will obtain the value of availability and an increase in the value of reliability. In reducing the replacement of critical components used Lean TPM method. The results of these activities resulted in a reduction in average replacement time of 50 minutes. The next stage is the Machine Worker Map to divide the activities between mechanics 1 and mechanics 2 so that idle time can be reduced. At this stage an increase in mechanical effectiveness was obtained between 6.67% to 26.16% and an increase in engine effectiveness between 7.33% to 14.71%.

Bagaimana Anda menilai Koleksi ini ?