DETAIL KOLEKSI

Rancangan perbaikan sistem pemeliharaan dengan pendekatan lean total productive maintenance untuk meminimasi waste pada departemen lobp 1 alwid adi PT. Pertamina Lubricants


Oleh : Muh Yosa Ario Sadewo

Info Katalog

Penerbit : FTI - Usakti

Kota Terbit : Jakarta

Tahun Terbit : 2014

Pembimbing 1 : Iveline Anne Marie

Subyek : Machinery - Maintenance and repair;Total productive maintenance

Kata Kunci : breakdown, maintenance, production, lean, tpm, oee, waste, losses


File Repositori
No. Nama File Ukuran (KB) Status
1. 2014_TA_STI_06310073_Halaman-Judul.pdf 9034.58
2. 2014_TA_STI_06310073_Lembar-Pegesahan.pdf 727.99
3. 2014_TA_STI_06310073_Bab-1_Pendahuluan.pdf 2341.45
4. 2014_TA_STI_06310073_Bab-2_Tinjauan-Pustaka.pdf 11288.74
5. 2014_TA_STI_06310073_Bab-3_Metodologi-Penelitian.pdf 4619.69
6. 2014_TA_STI_06310073_Bab-4_Pengumpulan-Data.pdf 5686.52
7. 2014_TA_STI_06310073_Bab-5_Pengolahan-Data-dan-Analisis.pdf 25843.34
8. 2014_TA_STI_06310073_Bab-6_Usulan-Perbaikan.pdf 4479.46
9. 2014_TA_STI_06310073_Bab-7_Kesimpulan-dan-Saran.pdf 676.06
10. 2014_TA_STI_06310073_Daftar-Pustaka.pdf 584.21
11. 2014_TA_STI_06310073_Lampiran.pdf 26058.11

P PT.Pertamina Lubricants merupakan perusahaan yang bergerak di bidang manufalctur dengan hasil produksinya berupa pelumas dan oli untuk kendaraan bermotor maupun kendaraan alat berat. Kegiatan Preventive Maintenance yang dilakukan oleh perusahaan selama ini tidak efektif karena masih sering terjadinya breakdown pada mesin yang terjadi, khususnya pada lini alwid A LOBP 1. Dampak sering terjadinya breakdown adalah menurunnya hasil produksi yang dihasilkan dikarenakan menurunnya nilai availability dan performance efficiency pada mesin-mesin yang digunakan. Metode Lean Total Productive Maintenance (TPM) adalah metode yang didasarkan pada dua aspek pendekatan yaitu aspek Lean Thinking untuk menghilangkan waste dan kegiatan non-value added. Sedangkan untuk TPM bertujuan untuk menghilangkan loses. Tujuan penelitian yang ingin dicapai pada penelitian ini adalah untuk menganalisa terjadinya breakdown mesin yang terjadi dan memberikan usulan perbaikan perawatan berdasarkan pendekatan Lean TPM. Pada tahap awal penelitian adalah melakukan identifikasi waste untuk mengetahui jenis waste kritis pada lantai produksi. Didapatkan bahwa waste terbesar adalah Waiting sebesar 27 %, Motion sebesar 21 %, dan Not utilizing employee knowledge skills and abilities sebesar 20 %. Kemudian, menggunakan big picture mapping didapatkan total lead time pada kegiatan maintenance sebesar 2133 menit, dan kegiatan non value added sebesar 637 menit. Selanjutnya, berdasarkan penghitungan Overall Equipment Effectiveness (OEE) diketahui nilai rata-rata Overall Equipment Effectiveness (OEE) pada lini Alwid A LOBP1 adalah 64,27% untuk penelitian periode bulan November 2013 sampai dengan Maret 2014. Kemudian penentuan mesin dan komponen kritis menggunakan data breakdown berdasarkan diagram pareto 80 %. Untuk mengetahui penyebab kegagalan pada mesin dan komponen kritis menggunakan tools FMECA. Berdasarkan hasil analisis Pillar TPM dan Six Big Loses, dapat diberikan usulan berupa 5S visual, penjadwalan preventive maintenance, metode SMED dan form riwayat kegiatan maintenance. Berdasarkan usulan perbaikan yang dilakukan didapatkan proyeksi nilai OEE mengalami peningkatan sebesar 14,59 %. dari 64,27 % menjadi sebesar 79,316 %

P PT. Pertamina Lubricants is a company engaged in the manufacturing sector with its products in the form of lubricants and oils for motor vehicles and heavy equipment vehicles. Preventive Maintenance activities carried out by the company so far have not been effective because there are still frequent breakdowns in machines that occur, especially in the Alwid A LOBP 1 line. The impact of frequent breakdowns is the decrease in production results due to the decreased availability and performance efficiency on machines. used. The Lean Total Productive Maintenance (TPM) method is a method based on two aspects of the approach, namely the Lean Thinking aspect to eliminate waste and non-value added activities. Meanwhile, TPM aims to eliminate losses. The research objectives to be achieved in this study are to analyze the occurrence of engine breakdowns that occur and provide suggestions for maintenance improvements based on the Lean TPM approach. At the initial stage of the research is to identify waste to determine the type of critical waste on the production floor. It was found that the biggest waste was Waiting by 27%, Motion by 21%, and Not utilizing employee knowledge skills and abilities by 20%. Then, using big picture mapping, the total lead time for maintenance activities is 2133 minutes, and non-value added activities are 637 minutes. Furthermore, based on the calculation of Overall Equipment Effectiveness (OEE) it is known that the average Overall Equipment Effectiveness (OEE) on the Alwid A LOBP1 line is 64.27% for the research period from November 2013 to March 2014. Then the determination of critical engines and components uses data breakdown based on Pareto diagram 80%. To find out the cause of failure on the engine and critical components using FMECA tools. Based on the results of the Pillar TPM and Six Big Loses analysis, suggestions can be made in the form of visual 5S, preventive maintenance scheduling, SMED method and maintenance activity history forms. Based on the proposed improvements, the projected OEE value has increased by 14.59%. from 64.27% to 79.316%

Bagaimana Anda menilai Koleksi ini ?