DETAIL KOLEKSI

Penerapan metode lean Six Sigma untuk meningkatkan performansi proses produksi filling cabinet di PT. Chubb Safes Indonesia


Oleh : Amelia Diza Mubarani Mulyadi

Info Katalog

Penerbit : FTI - Usakti

Kota Terbit : Jakarta

Tahun Terbit : 2018

Pembimbing 1 : Johnson Saragih

Pembimbing 2 : Iveline Anne Marie

Subyek : Six sigma (Quality control standard);Product - Quality control

Kata Kunci : lean six sigma, define measure analyze improve control, fault mode and effect analysis, fault tree a


File Repositori
No. Nama File Ukuran (KB) Status
1. 2018_TA_STI_063001400080_Halaman-Judul.pdf 737.87
2. 2018_TA_STI_063001400080_Lembar-Pengesahan.pdf 746.67
3. 2018_TA_STI_063001400080_Bab-1_Pendahuluan.pdf 392.82
4. 2018_TA_STI_063001400080_Bab-2_Landasan-Teori.pdf 1465.88
5. 2018_TA_STI_063001400080_Bab-3_Metodologi-Penelitian.pdf 308.34
6. 2018_TA_STI_063001400080_Bab-4_Pengumpulan-Data.pdf 1652.57
7. 2018_TA_STI_063001400080_Bab-5_Pengolahan-Data.pdf 1436.27
8. 2018_TA_STI_063001400080_Bab-6_Usulan-Perbaikan-dan-Implementasi-Hasil.pdf 1040.7
9. 2018_TA_STI_063001400080_Bab-7_Kesimpulan-dan-Saran.pdf 100.26
10. 2018_TA_STI_063001400080_Daftar-Pustaka.pdf 540.79
11. 2018_TA_STI_063001400080_Lampiran.pdf 2046.39

P PT. Chubb Safes Indonesia merupakan suatu perusahaan yang bergerak di bidangindustri lemari brankas ingin meningkatkan kualitas dari produknya serta meningkatkankecepatan proses produksinya. Berdasarkan pendahuluan penelitian pada proses produksiFilling Cabinet ditemukan beberapa jenis pemborosan yang terjadi yaitu lamanya waktumenunggu di beberapa stasiun kerja, produk cacat, adanya delay karena downtime mesindan proses yang berlebihan. Tujuan dari penilitian ini adalah untuk meminimalisirpemborosan yang ada pada proses produksi Filling Cabinet. Untuk meningkatkanperformasi produksi, penelitian ini dilakukan dengan metode lean six sigma.Metodologi pada penelitian ini menggunakan tahap define, measure, analyze,improve dan control (DMAIC). Langkah awal dilakukan identifikasi Critical To Quality(CTQ) dan dibuat diagram SIPOC (Suplier, Input, Process, Output, Customer). Dari datacacat produk yang ada, dibuat peta kendali dan perhitungan DPMO dan tingkat sigma.Sedangkan dari data waktu siklus yang didapatkan dilakukan perhitungan matriksmatrikslean dan pemetaan Value Stream Mapping (VSM). Selanjutnya melakukananalisi dengan menggunakan diagram sebab akibat, metode Fault Measure EffectAnalysis (FMEA) dan Fault Tree Analysis (FTA). Tahap berikutnya memberikan usulanperbaikan berdasarkan permasalahan dari hasil Fault Tree Analysis (FTA) dan beberapapermasalahan yang ada dalam produksi produk Filling Cabinet.Implementasi usulan perbaikan yang diberikan untuk mengurangi pemborosandan meningkatkan kualitas hasil produksi produk Filling Cabinet adalah membuat formkerusakan mesin dan form checklist perawatan harian mesin, pelatihan untukmeningkatkan kedisiplinan dan tanggung jawab operator, melakukan standarisasiinstruksi kerja welding spot machine, penambahan digital counter pada mesin weldingspot, pembuatan check sheet pada proses lock fitting, meminimasi lead time denganmenggunakan teknik transfer batch, dan meminimasi aktivitas non value added denganmenghilangkan aktivitas re-spray sebelum proses lock fitting.Setelah dilakukan implementasi perbaikan, terdapat peningkatan process cycleefficiency dari 42.15% menjadi 51.38%, peningkatan exit rate dari 1.62 unit/jam menjadi1.96 unit/jam, peningkatan process velocity dari 1.29 aktivitas/jam menjadi 1.53aktivitas/jam, penurunan DPMO dari 6886.23 menjadi 2531.65 dan peningkatan tingkatsigma dari 3.96 menjadi 4.3.

P PT. Chubb Safes Indonesia is a company that engaged in the safes industry thatwants to improve the quality of its products and increase the speed of its productionprocess. Based on the preliminary research on the production process of Filling Cabinet,there were found several types of waste that happened there is, the length of waiting timein some work station, defective products, the delay due to machine downtime andexcessive process. The purpose of this research is to minimize waste in the productionprocess of Filling Cabinet. To improve the production performance, this research is doneby Lean Six Sigma method.The methodology in this study is using the define, measure, analyze, improveand control (DMAIC). The define phase is to identify Critical To Quality (CTQ) andSIPOC diagram (Suplier, Input, Process, Output, Customer). From the existing of productdefect data, a control chart are created and continuous with calculating the DPMO andsigma level. Also from the data that obtained cycle time, a several matrix of lean iscalculated and make the Value Stream Mapping (VSM) of the production process. Atanalyze phase, to analyze the existing problems using Cause and Effect Diagram, FaultMeasure Effect Analysis (FMEA) and Fault Tree Analysis (FTA) method. The next phaseprovides suggestions for improvements based on problems from the Fault Tree Analysis(FTA) results and some of the problems that exist in the production of Filling Cabinetproducts.The implementation of proposed improvements is to reduce waste and improvethe quality of Filling Cabinet production are to make a machine breakdown form, a dailymachine maintenance checklist form, doing training to improve disciplinary andresponsibility of operator, standardize work instruction of the spot welding machine, anaddition of digital counter on spot welding machine, a check sheet for lock fitting process,minimizing lead time by using batch transfer technique, and minimizing non value addedactivity by eliminating re-spray activity before lock fitting process.After improvement implementation, there was an increased of process cycleefficiency from 42.15% to 51.38%, an increased of exit rate from 1.62 units / hour to 1.96units / hour, an increased of process velocity from 1.29 activity / hour to 1.53 activity /hour, a decreased of DPMO from 6886.23 to 2531.65 and increased of sigma levels from 3.96 to 4.3.

Bagaimana Anda menilai Koleksi ini ?