DETAIL KOLEKSI

Penjadwalan produksi flowshop dengan metode hybrid differentiation flowshop (hybrid genetic algorithm) untuk meminimasi total actual flow time pada komponen semi finish di PT. Katsushiro indonesia


Oleh : Geraldine Ayu Christie

Info Katalog

Penerbit : FTI - Usakti

Kota Terbit : Jakarta

Tahun Terbit : 2018

Pembimbing 1 : Sumiharni Batubara

Subyek : Production scheduling - Design;Manufacturing resource planning;Industrial management

Kata Kunci : flowshop scheduling, shortest processing time, hybrid genetic algorithm, variable neighborhood searc


File Repositori
No. Nama File Ukuran (KB) Status
1. 2018_TA_STI_063001400037_Halaman-Judul.pdf 468.23
2. 2018_TA_STI_063001400037_Lembar-Pengesahan.pdf 724.85
3. 2018_TA_STI_063001400037_Bab-1_Pendahuluan.pdf 213.15
4. 2018_TA_STI_063001400037_Bab-2_Tinjauan-Pustaka.pdf 514.27
5. 2018_TA_STI_063001400037_Bab-3_Metodologi-Penelitian.pdf 281.17
6. 2018_TA_STI_063001400037_Bab-4_Analisis-Hasil-dan-Pembahasan.pdf 841.62
7. 2018_TA_STI_063001400037_Bab-5_Kesimpulan-dan-Saran.pdf 216.01
8. 2018_TA_STI_063001400037_Daftar-Pustaka.pdf 154.72
9. 2018_TA_STI_063001400037_Lampiran.pdf 876.66

P PT. Katsushiro Indonesia merupakan perusahaan yang bergerak di bidang produksi komponen alat berat, yang berupa komponen semi finish dan fabrikasi. Sistem manufaktur yang diterapkan oleh perusahaan ini adalah make to order (MTO) dengan sistem produksi Flowshop. Disebut sebagai flowshop karena memiliki pola aliran proses dan permesinan yang sama, proses tidak akan balik arah. Komponen semi finish merupakan komponen alat berat yang dihasilkan melalui proses produksi pertama dan secondary proses. Secondary proses terdiri dari chamfer, machining, dan roll-bending. Permasalahan yang dihadapi perusahaan pada saat ini adalah adanya keterlambatan dalam penyelesaian produksi komponen semi finish ini, sehingga kepuasan pelanggan/konsumen tidak terpenuhi. Keterlambatan terjadi karena penjadwalan produksi tidak terstruktur dengan baik. Tujuan dari penelitian ini adalah untuk memberikan usulan penjadwalan produksi dengan menggunakan metode Shortest Processing Time (SPT) dan Hybrid Genetic Algorithm-Variable Neighborhood Search (HGA-VNS) untuk mendapatkan nilai total actual flow time yang paling minimum. Penjadwalan yang dilakukan dengan menggunakan backward scheduling. Data yang diamati merupakan data permintaan pada bulan November 2017 dengan waktu proses, due date, dan shipped date. Pemilihan job berdasarkan klasifikasi ABC yang menghasilkan 5 job dengan 10 komponen penyusunnya. Proses perhitungan dengan metode shortest processing time mendapatkan urutan job dengan nilai total actual flow time sebuah solusi awalnya. Kemudian dilanjutkan dengan hybrid genetic algorithm-variable neighborhood search dengan proses insert move, swap move, inverse move, dan or-opt move. Hal ini bertujuan untuk mengoptimalkan proses produksi dengan meminimasi total actual flow time, sehingga tidak akan terjadi keterlambatan karena telah menggunakan metode backward scheduling. Total actual flow time pada urutan awal adalah sebesar 315.8 jam, dengan menggunakan metode Shortest Processing Time menghasilkan total actual flow time sebesar 254.12 jam, dan setelah menggunakan metode Hybrid Genetic Algorithm menghasilkan total actual flow time sebesar 254.12 jam. Setelah menggunakan metode tersebut dihasilkan urutan job dengan nilai total actual flow time terbaik dengan urutan job J2-J3-J1-J4-J5. Setelah menggunakan metode tersebut dapat disimpulkan bahwa total actual flow time menjadi lebih minimum dibandingkan dengan urutan job yang diterapkan pada penjadwalan perusahaan.

P PT. Katsushiro Indonesia is engaged in the production of heavy equipment components, such as semi finish components and fabrication parts. The manufacturing system that applied in this company is make to order (MTO) with flowshop production system. Referred as a flowshop production system because it has the same flow pattern process and machining process. Semi finish components are made within first production process and secondary process. Secondary process consists of chamfer, machining, and roll-bending. The problem faced by the company at the time is the delay in completing those semi finish components production. In this case customer satisfaction is not fulfilled. The delay occurs because the production scheduling is not well structured. The purpose of this research is to give an input of production scheduling by using method of Shortest Processing Time (SPT) and Hybrid Genetic Algorithm-Variable Neighborhood Search (HGA-VNS) methods to get a minimum value of total actual flow time. Scheduling was done by using backward scheduling. The observed data represent demand data in November 2017 with processing time, due date, and shipped date. Selection of job are based on ABC classification that generate 5 jobs with 10 constituent components. Value of total actual flow time based on shortest processing time, became an initial solution. Then proceed with hybrid genetic algorithm-variable neighborhood search method, such as insert move, swap move, inverse move, and or-opt move. It refers to optimizing production process by minimizing total actual flow time, so there will be no delay jobs because it has been using backward scheduling method. With company’s scheduling system, it has 315.8 hours as a total actual flow time, then with the shortest processing time method it gets a better total actual flow time, which are 254.12 hours. And it goes same with the hybrid genetic algorithm. After using all of the method, the sequence job with the best value of total actual flow time is J2-J3-J1-J4-J5. At the end, it can be concluded that the total actual flow time becomes more minimum than the job sequence that applied by the company’s scheduling.

Bagaimana Anda menilai Koleksi ini ?