DETAIL KOLEKSI

Usulan perbaikan kualitas produk pipa jenis astm a53-a dengan metode six sigma di PT. Bakrie Pipe Industries


Oleh : Aldwin Nanda Sugito

Info Katalog

Penerbit : FTI - Usakti

Kota Terbit : Jakarta

Tahun Terbit : 2021

Pembimbing 1 : Rina Fitriana

Pembimbing 2 : Debbie Kemala Sari

Subyek : Industry - Quality control;Six sigma (Quality control standard)

Kata Kunci : six sigma, failure mode and effect analysis, 5w+1h, design of experiment


File Repositori
No. Nama File Ukuran (KB) Status
1. 2021_TA_STI_063001700026_Halaman-Judul.pdf 914.3
2. 2021_TA_STI_063001700026_Lembar-Pengesahan.pdf 427.45
3. 2021_TA_STI_063001700026_Bab-1_Pendahuluan.pdf 328.07
4. 2021_TA_STI_063001700026_Bab-2_Tinjauan-Pustaka.pdf 877.72
5. 2021_TA_STI_063001700026_Bab-3_Metodologi--Penelitian.pdf 316.48
6. 2021_TA_STI_063001700026_Bab-4_Analisis-Hasil-dan-Pembahasan.pdf 1239.84
7. 2021_TA_STI_063001700026_Bab-5_Kesimpulan-dan-Saran.pdf 228.85
8. 2021_TA_STI_063001700026_Daftar-Pustaka.pdf 196.71
9. 2021_TA_STI_063001700026_Lampiran.pdf 822.76

P PT Bakrie Pipe Industries merupakan perusahaan yang bergerak di bidang manufaktur yang memproduksi berbagai jenis pipa baja dengan ukuran yang berbeda-beda. Salah satu jenis pipa yang diproduksi yaitu jenis pipa ASTM A53-A, berdasarkan pengamatan yang telah dilakukan di PT. Bakrie Pipe Industries terdapat masalah dalam produksi pipa yang menyebabkan cacat produk. Tujuan penelitian ini adalah mengatasi permasalahan pada kecacatan produk maka dilakukan perbaikan dengan metode Six Sigma dengan tahapan DMAIC (Define, Measure, Analyze, Improve and Control). Pada tahap Define dilakukan identifikasi menggunakan diagram SIPOC (Suppler, Iinput, Process, Output, and Customer), CTQ (Critical to Quality) untuk mengidentifikasi jenis-jenis cacat pada produk, setelah itu dilanjutkan dengan tahap Measure dengan melakukan perhitungan peta kendali P dan C dan perhitungan nilai DPMO dan tingkat sigma. Pada nilai DPMO diperoleh nilai 24580 dan tingkat sigma sebesar 3,4672. Tahap Analyze dilakukan pembuatan Diagram Pareto dan Diagram Ishikawa kemudian dilanjutkan dengan pembuatan FMEA (Failure Mode and Effect Analysis) dengan tujuan menentukan penyebab dominan yang dilihat dari nilai RPN (Risk Priority Number) dan diperoleh 3 penyebab dominan yaitu posisi kampuh las tidak sesuai dengan total nilai RPN 288, mata pahat gompal dengan total nilai RPN 280 dan kesalahan operator dalam mengoperasikan mesin inside bead scarifng dengan total nilai RPN 240. Oleh karena itu diberikan usulan perbaikan pada tahap Improve dengan menggunakan metode 5W+1H, untuk posisi kampuh las tidak sesuai diberikan usulan penggunaan welding gauge digital, untuk mata pahat gompal menggunakan checksheet pemeriksaan pada mesin untuk usulan perbaikan dan penggunaan metode DOE (Design of Experiment) untuk kesalahan operator dalam mengoperasikan mesin inside bead scarifng agar mendapat setup optimum untuk mesin dan diperoleh setup optimumnya yaitu dengan faktor kedalaman pahat 2 mm dan kecepatan mesin 0,6 m/min. Untuk tahap terakhir yaitu control tidak dilakukan implementasi ke perusahaan dikarenakan kondisi yang tidak memungkinkan dilakukannya implementasi.

P PT Bakrie Pipe Industries is a company engaged in manufacturing that produces various types of steel pipes with different sizes. One type of pipe produced is the ASTM A53-A pipe type, based on observations made at PT. Bakrie Pipe Industries encountered a problem in pipe production that caused product defects. The purpose of this study was to overcome problems in products that were repaired using the Six Sigma method with the DMAIC (Define, Measure, Analyze, Improve and Control) stages. At the Defining stage of defects using the SIPOC (Suppler, Input, Process, Output, and Customer) diagram, CTQ (Critical to Quality) to identify the types of products, after proceeding with the Measure stage by calculating P and C and calculating the DPMO value and sigma level. At the DPMO value obtained a value of 24580 and a sigma level of 3.4672. The analysis stage is carried out by making Pareto diagrams and Ishikawa diagrams, then followed by making FMEA (Failure Mode and Effect Analysis) with the aim of determining the dominant cause seen from the RPN (Risk Priority Number) value and obtained 3 dominant causes, namely the position of the weld seam does not match the total value. RPN 288, chipped chisel blade with a total value of RPN 280 and operator error in operating the inside bead scarifng machine with a total value of RPN 240. Therefore, suggestions for improvements are given at the Upgrade stage using the 5W+1H method, for welding seam positions that are not suitable, a proposal for using a digital welding gauge is given, for chipped chisels using an inspection checksheet on the machine for proposed improvements and the use of the DOE (Design of Experiment) method for operator errors in operating the inside bead scarifng machine in order to get the optimum setup for the machine and The optimum setup is obtained with a chisel depth factor of 2 mm and a machine speed of 0.6 m/min. For the last stage, control is not implemented to the company due to conditions that do not allow implementation

Bagaimana Anda menilai Koleksi ini ?