DETAIL KOLEKSI

Perancangan model simulasi keseimbangan lini produksi filling cabinet ffr 60p3duntuk mencapai target produksi pada PT. Chubb Safes Indonesia


Oleh : Rizky Ade Indriawan

Info Katalog

Penerbit : FTI - Usakti

Kota Terbit : Jakarta

Tahun Terbit : 2017

Pembimbing 1 : Parwadi Moengin

Pembimbing 2 : Sucipto Adisuwiryo

Subyek : Factory management

Kata Kunci : production target, bottleneck, theory of constraints, simulation

Status Posting : Published

Status : Lengkap


File Repositori
No. Nama File Hal. Link
1. 2017_TA_STI_063001300043_Halaman-Judul.pdf
2. 2017_TA_STI_063001300043_Lembar-Pengesahan.pdf
3. 2017_TA_STI_063001300043_Bab-1_Pendahuluan.pdf 4
4. 2017_TA_STI_063001300043_Bab-2_Tinjauan-Pustaka.pdf
5. 2017_TA_STI_063001300043_Bab-3_Metodologi-Penelitian.pdf
6. 2017_TA_STI_063001300043_Bab-4_Pengumpulan-Data.pdf
7. 2017_TA_STI_063001300043_Bab-5_Pengolahan-Data.pdf
8. 2017_TA_STI_063001300043_Bab-6_Kesimpulan-dan-Saran.pdf
9. 2017_TA_STI_063001300043_Daftar-Pustaka.pdf
10. 2017_TA_STI_063001300043_Lampiran.pdf

P PT. ChubbSafes Indonesia adalah bagian dari Gunnebo Group yang memproduksi physical security equipment di seluruh dunia. PT. Chubbsafes Indonesia yang bergerak di bidang manufaktur ini menawarkan berbagai macam produk keamanan fisik, contohnya lemari besi tahan bongkar, lemari tahan api untuk penyimpanan dokumen dan media komputer, safe deposit locker, dan alat pemadam kebakaran. Salah satu produk yang sering diproduksi adalah filling cabinet FFR 60P3D. Permasalahan yang terdapat pada PT. ChubbSafes Indonesia adalah sering terjadi kesulitan pencapaian target produksi khususnya untuk produksi filling cabinet FFR 60P3D yang merupakan salah satu produk yang sering dipesan oleh cutomer perusahaan ini. Pada penelitian ini dilakukan terlebih dahulu analisis sistem yang sedang berlangsung di perusahaan. Setelah itu dibuat model awal menggunakan software Promodel untuk memahami tingkah laku sistem tersebut. Model yang telah dibangun kemudian diverivikasi, divalidasi, serta dilakukan analisis terhadap sistem nyata tersebut. Sistem nyata yang sedang berlangsung tidak dapat memenuhi target produksi dan selanjutnya dilakukan pendekatan Theory of Constraints untuk mengetahui kendala apa yang terjadi dalam sistem. Setelah dilakukan tahapan-tahapan Theory of Constraint dapat diketahui bahwa terjadi bottleneck pada 3 area kerja yaitu area inner body assembly, inner door assembly dan pengelasan door. Setelah itu dilakukan usulan perbaikan berdasarkan analisis yang telah dilakukan pada tahapan simulasi model awal dan perhitungan Theory of Constraint. Berdasarkan hasil analisa dan perhitungan Theory of Constraint terdapat variable yang dapat diubah yaitu jumlah mesin dan jumlah operator. Kemudian dilakukan eksperimen model dengan membuat skenario berdasarkan variabel-variabel tersebut.Skenario usulan yang dibuat terdiri dari 6 skenario. yaitu pada skenario 1 memindahkan operator pada area door hinge ke area Ass Inner body, pada skenario 2 memindahkan operator pada area packing ke area Ass inner door, pada skenario 3 menambah 1 mesin las pada area Outer+inner door (Pengelasan Door), pada skenario 4 menggabungkan antara skenario 1 dan 2, pada skenario 5 menggabungkan skenario 1 dan 3, pada skenario 6 menggabungkan antara skenario 2 dan 3. Dari ke-6 skenario tersebut terpilih 2 skenario terbaik dimana output produksi dapat mencapai target. Model usulan pertama adalah gabungan antara skenario 1 dan 2 yaitu pemindahan operator pada area door hinge ke area Ass Inner body, dan pemindahan operator pada area packing ke area Ass inner door. Model usulan 1 menghasilkan output sebesar 635 unit melampaui target sebesar 625 unit. Model usulan kedua adalah gabungan antara skenario 2 dan 3 yaitu pemindahan operator pada area packing ke area Ass inner door serta Penambahan 1 mesin las pada area Outer+inner door (Pengelasan Door). Model usulan 2 ini juga menghasilkan output sebesar 629 unit melampaui target sebesar 625 unit.

P PT. ChubbSafes Indonesia is one of Gunnebo Group that produces physical security equipment worldwidely. PT. Chubbsafes Indonesia is engaged in manufacturing offers a wide range of physical security products, for example reinforced safes, fire retardant cabinets for document storage and computer media, safe deposit locker, and fire extinguishers. One of the products that is often produced is Filling cabinet FFR 60P3D. The problems that exist in PT. ChubbSafes Indonesia is a frequent difficulty in achieving production targets especially for the production of Filling Filling cabinet FFR 60P3D which is one of the products often ordered by the customer.The first step of this research is analyzing the on-going system in the company. Then, modeling the initial model using software Promodel to understand the behavior of the system. Models that have been built and then being verified, validated, and conducted an analysis of the real system. The ongoing real system can not reach the production targets. And then, using the Theory of Constraints approach to find out what constraints occur in the system. After using the stages of Theory of Constraint, it can be seen that there is a bottleneck in 3 work areas are inner body assembly area, inner door assembly and welding door. After that, the proposed improvement based on the analysis has been done on the simulation stage of the initial model and theory of constraint calculation. Based on the analysis and calculation of Theory of Constraint there are variables that can be changed such as the number of machines and the number of operators. Then do experimental model by making scenarios based on these variables.The proposed scenario consists of 6 scenarios. The Scenario 1 is moving the operator on the door hinge area to the Ass Inner body area, in scenario 2 move the operator in the packing area to the Ass inner door area, in scenario 3 add 1 welding machine in the Outer + inner door area, in scenario 4 combines scenarios 1 and 2, in scenario 5 combining scenarios 1 and 3, in scenario 6 combining between scenarios 2 and 3. From the six scenarios, 2 best scenarios are chosen where production output can reach the target. The first proposed model is a combination of scenarios 1 and 2, namely the transfer of operators in the door hinge area to the Ass Inner body area, and the transfer of operators in the packing area to the Ass inner door area. The proposed model 1 produced an output of 635 units exceeding the target of 625 units. The second proposed model is a combination of scenarios 2 and 3, namely the transfer of operators in the packing area to the Ass inner door area and the addition of 1 welding machine in the Outer + inner door area. The proposed model 2 also produced an output of 629 units exceeding the target of 625 units.

Bagaimana Anda menilai Koleksi ini ?