DETAIL KOLEKSI

Usulan perbaikan dengan pendekatan lean manufacturing untuk meminimasi manufacturing lead time produk front glass audio car yang divisualisasi dengan promodel

3.3


Oleh : Helena Ramadini

Info Katalog

Penerbit : FTI - Usakti

Kota Terbit : Jakarta

Tahun Terbit : 2021

Pembimbing 1 : Rahmi Maulidya

Pembimbing 2 : Nilla

Subyek : Space industrialization

Kata Kunci : lean manufacturing, PAP, promodel, VSM, dan WAM


File Repositori
No. Nama File Ukuran (KB) Status
1. 2021_TA_STI_063001700047_-Halaman-Judul.pdf 1498.36
2. 2021_TA_STI_063001700047_Lembar-Pengesahan.pdf 1544.06
3. 2021_TA_STI_063001700047_Bab-1_-Pendahuluan.pdf 1399.44
4. 2021_TA_STI_063001700047_Bab-2_Tinjauan-Pustaka.pdf 2422.45
5. 2021_TA_STI_063001700047_Bab-3_Metodologi-Penelitian.pdf 1209.76
6. 2021_TA_STI_063001700047_Bab-4_Analisis-dan-Pembahasan.pdf 7034.1
7. 2021_TA_STI_063001700047_Bab-5_Kesimpulan-dan-Saran.pdf 1155.89
8. 2021_TA_STI_063001700047_Daftar-Pustaka.pdf 608.81
9. 2021_TA_STI_063001700047_Lampiran.pdf 2187.47

P PT. XYZ merupakan perusahaan yang bergerak dalam pembuatan produk plastik dengan mesin injeksi plastik. Penelitian tugas akhir ini dilakukan pada produk front glass audio car yang termasuk jenis car audio karena merupakan produk dengan permintaan tertinggi. Tipe proses produksinya menerapkan sistem produksi Make to Order (MTO). Masalah yang dihadapi PT. XYZ yaitu tidak tercapainya target produksi dan lamanya produk menunggu di gudang WIP untuk pemrosesan pada secondary process. masalah tidak tercapainya target produksi disebabkan oleh faktor waktu dan proses, faktor waktu dapat dilihat dari manufacturing lead time yang panjang yaitu 1465793.83 Sec. Penelitian ini dilakukan untuk minimasi Manufacturing Lead Time agar proses produksi menjadi lebih efisien. Dalam pendekatan lean, manufacturing lead time dapat diminimasi dengan cara mengeliminasi waste menggunakan Waste Analysis Model (WAM). Hasil identifikasi waste diurutkan menggunakan diagram pareto dan didapat 5 waste, yaitu waste defect, inventory, transportation, waiting, dan motion. Langkah selanjutnya adalah penggambaran Peta Aliran Proses (PAP) dan Value Stream Mapping (VSM), didapatkan Process Cycle Efficiency sebelum perbaikan sebesar 61.42%. Perbaikan yang diusulkan pada Injection process adalah meningkatkan alat bantu pada mesin injeksi, perancangan SOP peletakan pada proses clapping dan printing, antara injection dan secondary process adalah penambahan mesin pada secondary process, penambahan mesin penyaring udara, dan melakukan pembersihan gudang WIP setiap selesai shift, mengeliminasi waktu menunggu, perbaikan pada secondary process adalah rancangan rak tools, kebijakan punishment, perancangan SOP perpindahan BIN ke pallet. Perbaikan yang dilakukan divisualisasikan dengan menggunakan ProModel dan untuk mencapai target produksi 12960 pcs membutuhkan waktu 364.57 jam (dibandingkan dengan kondisi sebelum perbaikan membutuhkan waktu 407.97 jam). Setelah dilakukan usulan perbaikan, Peta Aliran Proses (PAP) dan Value Stream Mapping (VSM) setelah perbaikan menghasilkan Manufacturing Lead Time 1294505.7 sec (turun 11.7%), Process Cycle Efficiency 69.55% (naik 8.13%). Rekomendasi yang diberikan kepada perusahaan adalah menambah mesin pada secondary process untuk menghilangkan waste dominan yang ditemukan diantara injection dan secondary process yaitu defect, inventory dan transportation.

P PT. XYZ is a company engaged in the manufacture of plastic products with injection machines and implementing a make to order (MTO) production system. This final project research was conducted on car audio front glass products because it is the product with the highest demand consist of injection process and secondary process. Problems faced by PT. XYZ is not achieving the production target and the length of time the product is waiting in the WIP warehouse for processing in the secondary process. the problem of not achieving the production target is caused by time and process factors, the time factor can be seen from the long manufacturing lead time, namely 1465793.83 Sec. This research was conducted to minimize Manufacturing Lead Time so that the production process becomes more efficient. In the lean approach, manufacturing lead time can be minimized by eliminating waste using the Waste Analysis Model (WAM). The results of waste identification are sorted using the Pareto diagram and obtained 5 wastes, namely waste defect, inventory, transportation, waiting, and motion. The next step is to draw the Peta Aliran Proses (PAP) and Value Stream Mapping (VSM), obtained Process Cycle Efficiency before improvement of 61.42%. The improvement proposed in the injection process are upgrade of a tool to the injection machine and designing SOP for laying product on the clapping and printing process, the improvement proposed between injection and secondary process are to adding machines to the secondary process, adding air filter machines, and cleaning the WIP warehouse after each shift, eliminating waiting times, and improvements to the secondary process designing the tools rack, punishment policy, designing the Standard Operating Procedure of moving BIN to the pallet. Repairs made were visualized using ProModel and to reach the production target of 12960 pcs took 364.57 hours (compared to conditions before repair took 407.97 hours). After the proposed improvements were made, Manufacturing Lead Time of 1294505.7 sec (11.7% decrease), 69.55% Process Cycle Efficiency (up 8.13%). The recommendation given to the company is to add machines on secondary process to eliminate the dominant waste found between the injection and the secondary processes, which is defects, inventory and transportation.

Bagaimana Anda menilai Koleksi ini ?