DETAIL KOLEKSI

Lean ergonomics untuk perbaikan proses Assembly Core Bracket Trunion


Oleh : Natasya Pramudya War

Info Katalog

Penerbit : FTI - Usakti

Kota Terbit : Jakarta

Tahun Terbit : 2021

Pembimbing 1 : Winnie Septiani,

Pembimbing 2 : Dian Mardi Safitri

Subyek : Engineering economics;Industrial management - Environmental aspects

Kata Kunci : assembly, lean ergonomics, reba, waste


File Repositori
No. Nama File Ukuran (KB) Status
1. 2021_TA_STI_063001700042_Halaman-Judul.pdf 958.31
2. 2021_TA_STI_063001700042_Lembar-Pengesahan.pdf 1239.65
3. 2021_TA_STI_063001700042_Bab-1_Pendahuluan.pdf 333.34
4. 2021_TA_STI_063001700042_Bab-2_Tinjauan-Pustaka.pdf 1113.1
5. 2021_TA_STI_063001700042_Bab-3_Metodologi-Penelitian.pdf 341.4
6. 2021_TA_STI_063001700042_Bab-4_Analisis-dan-Pembahasan.pdf 2885.58
7. 2021_TA_STI_063001700042_Bab-5_Kesimpulan.pdf 259.52
8. 2021_TA_STI_063001700042_Daftar-Pustaka.pdf 466.44
9. 2021_TA_STI_063001700042_Lampiran.pdf 345.47

L Lean ergonomics merupakan suatu konsep perpaduan antara lean thinking dengan pendekatan ergonomi karena kesamaan tujuan yang dimiliki oleh keduanya, yaitu meningkatkan profit dan produktivitas. Lean ergonomics untuk mengidentifikasi adanya pemborosan pada aktivitas waiting, transportation dan motion di stasiun kerja assembly core bracket trunion. Penelitian ini bertujuan untuk meminimasi waste yang terdapat pada proses assembly core bracket trunion dengan pendekatan lean ergonomics. Dampak waste pada proses assembly core ialah tidak tercapainya target produksi dengan output sebanyak 39 dan target sebanyak 49 untuk tiap shift, menyebabkan terjadinya keterlambatan pemenuhan permintaan konsumen selama 1 sampai 4 hari. Tahapan penelitian dimulai dengan identifikasi alur proses produksi menggunakan Peta Aliran Proses, selanjutnya identifikasi dan klasifikasi waste, penilaian postur kerja dengan REBA. Hasil penelitian ini menunjukan waste terbanyak adalah waste of transportation. Hasil identifikasi postur kerja dengan REBA menunjukan terdapat dua aktivitas yang memiliki very high risk pada aktivitas operator memindahkan core A ke pallet gabungan dan aktivitas operator memindahkan core B ke pallet gabungan. Hasil perhitungan rekomendasi beban dengan RWL menunjukkan bahwa dua aktivitas tersebut tergolong kedalam medium risk. Usulan yang diberikan dari penelitian ini adalah re-layout (pemindahan area pallet core) dan penambahan alat bantu berupa tray. Evaluasi usulan perbaikan dilakukan dengan membandingkan hasil pemetaan aliran proses sebelum dan seudah perbaikan. Hasilnya menunjukan berkurangnya waktu siklus dari 7660 detik menjadi 3922 detik, berkurangnya proses transportasi yang sebelumnya berjumlah 15 dengan jarak total 6409 cm menjadi 2 proses transportasi dengan jarak total 1895 cm. Aktivitas dengan nilai REBA tinggi juga dapat dieliminasi. Output yang dihasilkan meningkat menjadi 59 pcs, meningkat 51% dari sebelumnya.

L Lean ergonomics is a concept that combines lean thinking with an ergonomic approach because of the common goal of both, explicitly increasing profit and productivity. Lean ergonomics to identify the presence of waste in waiting, transportation and motion activities at the assembly core bracket trunnion work station. This study aims to minimize the waste in the assembly process of the core bracket trunnion with the lean ergonomics approach. The impact of waste in the core assembly process is that the production target is not achieved with 39. Production target is 49 for each shift, causing delays in fulfilling consumer demand for 1 to 4 days. The research stages began with identifying the flow of the production process using a Flow Process Chart, then identifying and classifying waste, and assessing work posture with REBA. The results of this study show that the most waste is waste of transportation. The results of work posture identification with REBA show that two activities have a very high risk in moving core A to a combined pallet and operator’s activity of moving core B to a combined pallet. The result of recommended weight with RWL shows that two activities have a medium risk level. The proposal given from this research is a re-layout (removal of the pallet core area) and tools in tray. Evaluation of the proposed improvements is carried out by comparing the Flow Process Chart results before and after the improvement. The results show a reduced cycle time from 7660 seconds to 3922 seconds, a reduction in the transportation process, which previously amounted to 15 with a total distance of 6409 cm to 2 transportation processes with a total distance of 1895 cm. Activities with a high REBA value can also be eliminated. The resulting output increased to 59 pcs, an increase of 51% from the previous one.

Bagaimana Anda menilai Koleksi ini ?