DETAIL KOLEKSI

Rancangan perbaikan kapasitas dengan pendekatan Lean Manufacturing untuk meminimasi waste pada plant II di PT. XYZ

5.0


Oleh : Mega Okta Afifah

Info Katalog

Penerbit : FTI - Usakti

Kota Terbit : Jakarta

Tahun Terbit : 2021

Pembimbing 1 : Docki Saraswati

Pembimbing 2 : Fani Puspitasari

Subyek : Production control;Lean manufacturing

Kata Kunci : lean manufacturing, production capacity, waste, value stream mapping, process activity mapping


File Repositori
No. Nama File Ukuran (KB) Status
1. 2021_TA_STI_063001700061_Halaman-Judul.pdf 813.55
2. 2021_TA_STI_063001700061_Lembar-Pengesahan.pdf 190.3
3. 2021_TA_STI_063001700061_Bab--1_Pendahuluan.pdf 120.12
4. 2021_TA_STI_063001700061_Bab-2_Tinjauan-Pustaka.pdf 260.59
5. 2021_TA_STI_063001700061_Bab-3_Metodologi-Penelitian.pdf 89.26
6. 2021_TA_STI_063001700061_Bab-4_Analisis-dan-Pembahasan.pdf 1231.32
7. 2021_TA_STI_063001700061_Bab-5_Kesimpulan-dan-Saran.pdf 69.65
8. 2021_TA_STI_063001700061_Daftar-Pustaka.pdf 92.04
9. 2021_TA_STI_063001700061_Lampiran.pdf 2082.36

D Di Indonesia sudah banyak sekali perusahaan manufaktur yang bergerak dalam bidang pengecoran logam (foundry) dengan hasil akhir produksinya berupa komponen-komponen otomotif, salah satunya yaitu PT. XYZ yang berdiri sejak1975. Tipe produksi pada PT. XYZ adalah make to order yang dimana proses produksi sesuai dengan permintaan produk yang dipesan oleh konsumennya.Permasalahan yang terjadi ialah tidak terpenuhinya permintaan pelanggan pada area plant-II karena adanya kegiatan pemborosan (waste) pada lantai produksi.Penelitian bertujuan untuk mengurangi selisih antara permintaan dengan terpenuhinya permintaan pada penelitian ini difokuskan untuk bulan Januari 2020,mengidentifikasi waste dan dapat melakukan perbaikan dengan mengurangi waste guna meningkatkan efisiensi proses produksi. Produk yang diamati untuk plant II ialah HUB 43502-0W020, dipilih karena memiliki permintaan tertinggi. Pada penelitian ini menggunakan pendekatan lean manufacturing dengan tools valuestream mapping, dan process activity mapping. Tahapan penelitian dimulai dengan membuat peta aliran proses untuk mengidentifikasi alur proses produksi serta menghitung kapasitas produksi. Dilanjutkan dengan pembuatan current value stream mapping yang memiliki manufacturing lead time selama 570,82 menit dan teridentifikasi tiga jenis waste yaitu waiting, transportation, dan over processing.Identifikasi waste lebih lanjut menggunakan process activity mapping dan menghasilkan 13 kegiatan yang memiliki waste dengan total waktu 66,27 menit.Usulan perbaikan yang diberikan pada penelitian ini dengan menambahkan material handling trolley, pengurangan aktivitas serta penambahan tools impact wrench. Hasil perbaikan digambarkan pada future value stream mapping dengan pengurangan manufacturing lead time sebesar menjadi 518,51 menit

I In Indonesia, there are many manufacturing companies engaged in the metal casting(foundry) field with the final result of their production in the form of automotivecomponents, one of the companies is PT. XYZ which was founded in 1975. Theproduction type at PT. XYZ is using a make to order system, which is where theproduction of the products is according to the consumer demand. There is a problemwhere the production demand are not achieved in the Plant-II area, which can becaused by waste activities on the production floor. The research aims about toreduce the difference between demand and fulfillment demand focus on January2020, identifying waste, so that it will help to reduce waste and to increase theefficiency of the production process. Make an improvement and this research isusing a lean manufacturing approach value stream mapping, and process activitymapping are tools used to identify waste. HUB 43502-0W020 is the representativeproduct observed in plant II, was chosen because it had the highest productiontarget. This research is using a lean manufacturing approach with value streammapping, and process activity mapping are tools used to identify waste. The stagesof this research began with making a process flow map to identify the flow of theproduction process and calculate production capacity. Followed by the making ofcurrent value stream mapping with a Manufacturing Lead Time (MLT) for 570,82minutes and identifying three types of waste; waiting, transportation, andoverprocessing. Further waste identification is using process activity mapping, andit is proven that there are waste in 13 activities with a total time of 66,27 minutes.Proposing to add material handling trolley, reduce activity and add impact wrenchtools are needed to gain an improvement. The results of the improvements aredescribed in the future value stream mapping with the reduction of theManufacturing Lead Time (MLT) for 518,51 minutes.

Bagaimana Anda menilai Koleksi ini ?