DETAIL KOLEKSI

Penerapan Metode Lean Six Sigma dan Cost Of Quality untuk menurunkan biaya perbaikan kualitas produk balsem otot geliga kemasan 20 gram di PT. Eagle Indo Pharma


Oleh : Nadine Widya Andiany

Info Katalog

Penerbit : FTI - Usakti

Kota Terbit : Jakarta

Tahun Terbit : 2021

Pembimbing 1 : Dorina Hetharia

Pembimbing 2 : Debbie Kemala Sari

Subyek : Six sigma (Quality control standard)

Kata Kunci : lean six sigma, waste, cost of quality, failure modes and effect analysis, process cycle efficiency


File Repositori
No. Nama File Ukuran (KB) Status
1. 2021_TA_STI_063001700008_Halaman-Judul.pdf 646.11
2. 2021_TA_STI_063001700008_Lembar-Pengesahan.pdf 663.42
3. 2021_TA_STI_063001700008_Bab-1_Pendahuluan.pdf 257.32
4. 2021_TA_STI_063001700008_Bab-2_Tinjauan-Pustaka.pdf 666.31
5. 2021_TA_STI_063001700008_Bab-3_Metodologi-Penelitian.pdf 218.36
6. 2021_TA_STI_063001700008_Bab-4_Analisis-dan-Pembahasan.pdf 3636.27
7. 2021_TA_STI_063001700008_Daftar-Pustaka.pdf 75.32
8. 2021_TA_STI_063001700008_Daftar-Pustaka.pdf 75.32
9. 2021_TA_STI_063001700008_Lampiran.pdf 2788.79

P Penerapan Metode Lean Six Sigma dan Cost of Quality untukMenurunkan Biaya Perbaikan Kualitas Produk Balsem Otot GeligaKemasan 20 Gram di PT. Eagle Indo PharmaPT. Eagle Indo Pharma merupakan perusahaan pemasok produk kesehatanberbahan alami dengan sistem make-to-stock. Permasalahan yang muncul berupawaste of defects yaitu kecacatan produk Balsem Otot Geliga kemasan 20 gramtertinggi pada bulan Juli 2020 sebesar 5,63% yang melebihi batas toleransiperusahaan sebesar 3% serta waste of overprocessing berupa inspeksi sebanyak 5kali dalam satu lini produksi. Penelitian ini bertujuan untuk mengurangi biayaperbaikan kualitas, mengurangi waste, dan meningkatkan kualitas denganmenerapkan metode Lean Six Sigma dan tahapan Define, Measure, Analyze,Improve, dan Control. Tahap awal adalah define untuk mengidentifikasi jenis cacatdan aliran proses produksi menggunakan Critical to Quality serta diagram SupplierInput-Output-Customer. Pada tahap measure dilakukan perhitungan Defects perMillion Opprtunities (DPMO), tingkat sigma, kapabilitas proses, Process CycleEfficiency (PCE) dan pemetaan Value Stream Mapping, serta Cost of Quality untukmengetahui tingkat efisiensi saat ini. Nilai DPMO yang didapatkan adalah 10.606unit setara dengan 3,8 tingkat sigma, serta nilai PCE sebesar 0,2881%. Tahapselanjutnya adalah analyze menggunakan diagram pareto untuk mengetahui jeniscacat tertinggi yaitu label produk terlepas dan tutup botol miring, dilanjutkandengan diagram ishikawa untuk menganalisa penyebab kecacatan serta penyebabadanya waste of overprocessing yaitu karena adanya inspeksi yang tidak menambahnilai. Failure Modes and Effect Analysis digunakan untuk mencari penyebabkecacatan paling dominan berdasarkan diagram ishikawa dengan hasil adanyasensor kurang baik dan lantai produksi berdebu dengan nilai RPN sebesar 210 dan168. Hal ini dijadikan dasar usulan perbaikan pada tahap improve. Tahap controlmerupakan implementasi usulan perbaikan yaitu membuat check sheet perawatanharian sensor mesin, meninjau kembali peletakkan operator, dan mengurangikegiatan inspeksi dengan hasil perhitungan nilai DPMO setelah perbaikan sebesar9722 unit setara dengan 3,84 tingkat sigma, nilai PCE sebesar 0,3571%, sertapenurunan Cost of Quality sebesar Rp.2.691.773.

I Implementation of Lean Six Sigma and Cost of QualityMethods to Reduce Quality Repair Costs of Balsem Otot Geliga20 Gram Packaging in PT. Eagle Indo PharmaPT. Eagle Indo Pharma is a company that supplies health products with naturalingredients with a make-to-stock system. The problems that arise are in the form ofwaste of defects, namely the defect of the Balsem Otot Geliga 20 gram packagingin July 2020 at 5.63% which exceeds the company's tolerance limit of 3% and thewaste of overprocessing in the form of inspections 5 times in one production line.This study aims to reduce the cost of quality, reduce wastes, and improve qualityby applying the Lean Six Sigma method with the stages of Define, Measure,Analyze, Improve, and Control. The initial stage is to define the types of defectsand the flow of the production process using Critical to Quality and Supplier-InputOutput-Customer diagrams. At the measure stage, the calculation of Defects perMillion Opprtunities (DPMO), sigma level, process capability, Process CycleEfficiency (PCE), Value Stream Mapping and Cost of Quality mapping is done todetermine the current level of efficiency. The DPMO value obtained was 10,606units, equivalent to 3.8 sigma levels, and a PCE value of 0.2881%. The next stageis the analysis using the Pareto diagram to determine the highest type of defect,namely loose product labels and tilted bottle caps, followed by Ishikawa diagramsto analyze the causes of defects and the causes of waste of overprocessing, namelythe result is because inspection that does not add value. Failure Modes and EffectAnalysis is used to find the most dominant causes of defects based on the Ishikawadiagram with bad sensor results and dusty production floors with RPN values of210 and 168. This is used as a basis for improvement proposals at the improve stage.The control stage is the implementation of the proposed improvement, namelymaking a daily maintenance check sheet for machine sensors, reviewing theoperator's position, and reducing inspections with the results of the calculation forthe DPMO value after improvement is 9722 units which is equivalent to 3.84 sigmalevel, PCE value of 0.3571%, and decrease in Cost of Quality of Rp. 2,691,773.

Bagaimana Anda menilai Koleksi ini ?