P PT. Sharp Electronics Indonesia merupakan salah satu perusahaan manufaktur yang memproduksi berbagai jenis televisi yang diminati oleh masyarakat. Sebagai perusahaan manufaktur yang banyak diminati masyarakat harus memperhatikan kual itas produk televisi yang diproduksinya. Berdasarkan penelitian yang dilakukan, Audio Visual Division yang menghasilkan televisi memiliki persentase jumlah produk cacat untuk periode Agustus 2007-Oktober 2007 sebesar 0.16 % dari total produksi seluruh televisi dimana target persentase jumlah produk cacat yang ingin dicapai adalah sebesar 0.025 %.Tujuan yang ingin dicapai dari penetitian ini adalah melakukan perbaikan kualitasdan mengurangi waste yang tidak bemilai tambah pada proses produksi. Langkah-langkah yang dilakukan adalah dengan mengidentifikasi cacat paling dominan yang dilanjutkan dengan pemetaan Value Stream, melakukan perhitungan nilai DPMO dan level sigma dan merancang usulan perbaikan yang bertujuan untuk meningkatkan nilai sigma dan meningkatkan efisiensi pabrik serta melakukan implementasi terhadap usulan perbaikan yang telah dibuat.Pemecahan masalah masalah ini bisa dilakukan dengan menggunakan metode LeanSix Sigma. Metode ini menggunakan beberapa tahap, yaitu define, measure, analyze, improve dan control. Tahap define memilih televisi tipe 21E dengan presentase jumlah produk cacat terbesar sebesar 0.33% dan juga pembuatan diagram SIPOC. Pada tahap Measure ditentukan karakter kualitas CTQ, perhitungan waktu baku, penentuan Value added activity dan Non-Value added Activity, penggambaran Value Stream Mapping, perhitungan Process Cycle Efficiency, Process Lead Time, Process Velocity dari televisi 21E, dimana nilai yang didapat untuk Process Cycle Efficiency sebesar 14,47 %, Process Lead Time sebesar 22,45 jam serta Process Velocity sebesar 2,67 tahap/jam. Waktu Lead Time yang didapatkan berdasarkan Value Stream Mapping yang dibuat sebesar 15645,26 detik. Kemudian diukur nilai DPMO awal sebesar 630 dan tingkat sigma berdasarkan toleransi pergeseran shift (I,5) sebesar 4,72. Tahap analyze menentukan modus kegagalan potensial (MKP) yang berpengaruh dengan menggunakan Failure Mode Effect Analysis (FMEA). MKP yang berpengaruh adalah dengan RPN terbesar untuk setiap karakter kualitas seperti operator yang meletakkan part atau peralatan diatas kabin et, rusaknya lorry, dan ketergesa-gesaan operator dalam bekerja. Penyebab-penyebab permasalahan ini diperbaiki pada tahap improve. Perbaikan yan g dilakukan meliputi perbaikan lorry, pembuatan rak peralatan yang disertai dengan usulan peta tangan kiri dan tangan kanan untuk proses penyekrupan, serta penerapan tindakan pelarangan peletakkan part maupun peralatan diatas kabinet dan pengawasan ketat yang dilakukan oleh supervisor lini. Perbaikan dilakukan untuk semua penanggulangan yang mungkin dilakukan dengan memberi perhatian selama 1 minggu terhadap modus kegagalan potensial yang berpengaruh. Setelah implementasi, dilakukan perhitungan waktu proses dan tingkat sigma.Hasil menunjukkan terjadi peningkatan kondisi tingkat sigma 4,86 dari tingkatsigma kondisi awal sebesar 4,72. Hasil implementasi lainnya adalah menurunnya waktu Lead Time berdasarkan Value Stream Mapping yang baru menjadi 7536,5 t detik dan Process Cycle Efficiency menjadi 25,9 %.