DETAIL KOLEKSI

Penerapan lean manufacturing untuk mengurangi manufacturing lead time agar tercapai target produksi di PT. Kyoda Mas Mulia

0.0


Oleh : Bagasbayu Segara

Info Katalog

Penerbit : FTI - Usakti

Kota Terbit : Jakarta

Tahun Terbit : 2020

Pembimbing 1 : Sumiharmi Batubara

Subyek : Production control;Lean manufacturing

Kata Kunci : lean manufacturing, value stream mapping, manufacturing lead time, flow diagram


File Repositori
No. Nama File Ukuran (KB) Status
1. 2020_TA_STI_063001600091_Halaman-Judul.pdf 3786.47
2. 2020_TA_STI_063001600091_Lembar-Pengesahan.pdf 1439.27
3. 2020_TA_STI_063001600091_Bab-1_Pendahuluan.pdf 1304.95
4. 2020_TA_STI_063001600091_Bab-2_Tinjuan-Pustaka.pdf 1237.38
5. 2020_TA_STI_063001600091_Bab-3_Metodologi-Penelitian.pdf 748.88
6. 2020_TA_STI_063001600091_Bab-4_Analisis-dan-Pembahasan.pdf 2693.83
7. 2020_TA_STI_063001600091_Bab-5_Kesimpulan-dan-Saran.pdf 722.54
8. 2020_TA_STI_063001600091_Daftar-Pustaka.pdf 1209.07
9. 2020_TA_STI_063001600091_Lampiran.pdf 2829.99

P PT. Kyoda Mas Mulia merupakan salah satu perusahaan di Indonesia yang bergerak dibidang metaldan rubber untuk produk OEM dan sparepart otomotif dengan label produk bermerek Todai.Penelitian Tugas akhir ini dilakukaan pada produk Engine Mounting, engine mounting merupakandudukan mesin pada chasis atau rangka, yang terbuat dari bahan elastisitas seperti karet. Dalam halini perusahaan mengalami permasalahan target produksi tidak tercapai yang disebabkan adanyaaktivitas-aktivitas yang diangap tidak perlu salah satunya proses inspeksi yang dilakukan setiapproses. Tujuan penelitian ini adalah mengurangi Manufacturing Lead Time (MLT) pada prosesproduksi produk Engine Mounting. Langkah awal ialah mengamati lantai produksi denganpengamatan langsung ke lantai produksi dan membuat peta aliran proses untuk mengetahui kondisiawal pada pabrik dan didapatkan waktu Manufacturing Lead Time (MLT) sebesar 43.489 Menitdengan nilai Value Added sebesar 27.1 Menit, Non Value Added sebesar 16.389 Menit, Necessarybut Non Value Added sebesar 5.175 Menit dan Process Cycle Efficiency 62%. Selanjutnyamengidentifikasi pemborosan (waste) dengan menggunakan Value Stream Mapping (VSM), wasteyang terdapat pada lantai produksi yaitu transportation dan inappropriate processing setelah itudilakukan analisa pemborosan (waste) yang ada dengan menggunakan Diagram Ishikawa. Langkahselanjutnya perbaikan dengan mengurangi aktivitas-aktivitas yang dianggap tidak perlu dandidapatkan waktu Manufacturing Lead Time (MLT) perbaikan sebesar 35.259 Menit dengan nilaiValue Added sebesar 27.1 Menit, Non Value Added sebesar 8.159 Menit, Necessary but Non ValueAdded sebesar 2.394 Menit dan Process Cycle Efficiency 77%, dan melakukan perbaikan peta aliranproses serta pemetaan Future State Value Stream Mapping. Setelah dilakukan perbaikan target produksi dapat dicapai dengan 501 unit/hari.

P PT. Kyoda Mas Mulia is one of the companies engaged in the metal and rubber for OEM productsand automotive spare part in Indonesia with Todai product brand label. Research is conduct on theEngine Mounting product. Engine mounting is a machine holder on the chassis or frame, which ismade by elasticity material such as rubber. The purpose of this research is to minimizeManufacturing Lead Time (MLT) in Engine Mounting production process. The first step is toobserve production floor by direct observe to floor production and make flow diagram to identifyinitial condition and gain Manufacturing Lead Time (MLT) time of 43.489 minutes with ValueAdded of 27.1 minutes, Non Value Added of 16.389minutes, Necessary but Non Value Added of5.175 minutes and Process Cycle Efficiency of 62%. The next step is identify waste using ValueStream Mapping (VSM), waste contained on the production floor are transportation andinappropriate processing and then analyze available waste using Ishikawa Diagram. The next stepis improvement by minimize unnecessary activity and get new Manufacturing Lead Time (MLT)time by 35.259 minutes with value added by 27.1 minutes, Non Value added by 8.159 minutes,necessary but Non Value Added by 2.349 minutes and Process Cycle Efficiency by 77%, and makeimprovements on flow diagram also on Future State Value Stream Mapping. After doing some improvement, production target can be achieve by 501 unit / day.

Bagaimana Anda menilai Koleksi ini ?